Le nostre officine dispongono di aree sicure e controllate dedicate alla conservazione dei materiali e alla loro preparazione per la produzione. Per esempio, in alcuni casi, è necessario un pre-riscaldamento per eliminare ogni traccia di idrogeno. Tutti i processi di saldatura vengono verificati con una serie di test sui talloni di qualificazione, saldati in presenza del welding-engineer e, se richiesto, degli enti di controllo.

ATB Group, per velocizzare e rendere più flessibile la fabbricazione di nuovi prodotti, punta allo sviluppo tecnologico mettendo in pratica strategie di intervento ben precise:

• Realizzare processi attuali più affidabili e più solidi
• Consentire un migliore utilizzo dell'automazione di processo
• Sviluppare una tecnologia di saldatura che sia compatibile con i nuovi materiali
• Avere sistemi informativi per la pianificazione e la gestione della fabbricazione, implementando il know how e i requisiti di saldatura.

Il risultato di queste strategie ha permesso alle officine di utilizzare attrezzature avanzate per saldare diverse tipologie di prodotti, di peso e dimensioni elevate.  Lo sviluppo è stato gestito internamente in collaborazione con alcuni leader tecnologici internazionali.

Le principali attrezzature sono:

Saldatura

• Centri automatici per la cianfrinatura (SAW: tecniche a filo singolo e doppio)
• Centri di placcatura automatica con il nastro in acciaio inossidabile (ESW/SAW e 90mm/60mm/30mm);
• Centri di placcatura automatica con filo in acciaio inossidabile (GTAW - GMAW);
• Saldatura con gas inerte (GTAW);
• Macchine semi-automatiche per la saldatura ad arco con filo ricoperto (FCAW);
• Macchine di saldatura manuali (SMAW), usate per attività minori come attacchi temporanei.

Impianti di trattamento termico

Vengono utilizzati otto forni nelle varie fasi di fabbricazione: formatura dei fondi, pre-piegatura, calandratura ad alta temperatura e trattamenti termici post-saldatura.

• Il fornodi Roncadelle ha una capacità di carico di 200 tonnellate. Un apparato elettronico consente l'impostazione avanzata di cicli di trattamento con tassi di velocità di riscaldamento e raffreddamento costantemente monitorati. Questo forno ha un’inerzia molto bassa, disponendo di un sistema di raffreddamento ad avanzamento forzato.
• Il forno di Porto Marghera viene utilizzato per il trattamento termico di reattori lunghi e monopezzo. Questo forno ha un pavimento fisso che può sostenere fino a 1.500 tonnellate ed è dotato di sei bruciatori ad alta turbolenza a metano che operano funzionano in maniera indipendente per consentire un miglior controllo sulla temperatura del forno.

Manipolazione:

• Ogni officina è dotata di una serie di dispositivi di fabbricazione per corpi in pressione che possono pesare tra le 50 e le 1500 tonnellate. Ci sono inoltre 30 giratubi con una capacità che varia tra le 200 e le 1500 tonnellate;
• Le dimensioni e il peso dei prodotti rendono complesse le operazioni di spostamento durante e dopo la fabbricazione. Per questo ATB Group ha compiuto importanti investimenti con l’obiettivo di rendersi indipendente nelle attività di trasporto speciale;
• Nelle officine sono disponibili carrelli motorizzati per muovere e spostare elementi dalle 200 alle 800 tonnellate.
• Mezzi per il trasporto interno sono in funzione sia a Roncadelle sia a Marghera, quest’ultima dotata anche di tre carrelli con capacità di 70, 120 e 200 tonnellate.

ATB Group riesce a gestire consegne di apparecchiature che possono raggiungere un peso complessivo di 1.200 tonnellate.

Il gruppo di controllo qualità di ATB Group rispetta tutti gli standard internazionali previsti per il settore:

• Livello III NDT, conformemente alla direttiva sui corpi a pressione 97/23/CE e EN473:2008
• Ingegneri di saldatura, tecnici e ispettori certificati IIW

All’interno dell’officina ATB Group di Roncadelle è stato allestito un laboratorio per test distruttivi e chimici.
In questa struttura vengono verificate le proprietà dei materiali, sottoposti a prove meccaniche, a temperatura ambiente e operativa, e ad analisi chimiche. Il laboratorio provvede autonomamente alla lavorazione e alla preparazione di campioni. Tutte le macchine sono tarate e certificate da SIT, Ente di Taratura Italiano, e da ASME, America Society of Mechanical Engineers, e possono essere impiegate per una serie di test meccanici: prova di trazione, prova d'urto, test di Pelini e prova di durezza. Il reparto per le analisi chimiche si avvale di dispositivi automatici per la preparazione dei campioni e test di corrosione e attacco chimico.

Servendosi di spettrometro e quantometro il laboratorio può effettuare tipi diversi di rilievi:

• Valutazione della struttura metallurgica attraverso sistemi di SEM, microscopia elettronica a scansione usata per determinare la composizione chimica degli elementi traccia.
• Valutazione delle proprietà meccaniche di materiale invecchiato.  
• Test radiografici per spessori ultra pesanti con acceleratore lineare

Le attività di fabbricazione sono supportate anche da tecniche aggiornate di test non distruttivo (NDT): test radiografici con acceleratori lineari e test a ultrasuoni registrabili con tecnologia TOFD e Phased Array.

Per questo l'azienda è dotata di due acceleratori lineari con potenza di ripresa di 6 e 9 MeV idonei per raggi X per uno spessore di un massimo di 400 mm.

I nostri esperti, tutti qualificati in base ai requisiti richiesti di EN-473/ISO 4712, possono eseguire qualsiasi procedura di test a ultrasuoni, convenzionali o ad alta sensibilità, avvalendosi di dispositivi UT e tecniche TOFD e Phased Array.

ATB Group ha la capacità di fabbricare reattori da laminati o da virole forgiate.

Operiamo con le più macchine di cilindratura più potenti disponibili sul mercato, capace di cilindrare a basse temperature metallurgiche lamiere fino a 300 mm di spessore e con una larghezza massima di 4.000 mm.

Tutti gli impianti per eseguire la calandratura delle lamiere sono installati vicino alla calandra per facilitare e velocizzare ogni operazione. Il layout delle macchine è stato pensato in modo tale che tutti i passaggi - pre-curvatura, ossitaglio, cianfrinatura, pre-riscaldamento, calandratura - possano essere eseguiti in breve tempo e in modo controllato.

Così ATB Group garantisce alla propria clientela maggiore flessibilità e numerosi vantaggi rispetto alla pratica di fabbricazione tradizionale.

In stretta associazione con la fabbricazione di corpi in pressione, ATB Group ha sviluppato un reparto di formatura dei fondi per lavorazione conto terzi. La capacità della pressa principale è di 2.700 tonnellate e l’impianto è uno dei più attrezzati d’Europa. In termini di potenza consente di formare fondi emisferici o ellittici in un singolo pezzo o in petali, in funzione del diametro. Attività di formatura, ma anche di trattamento termico di elevata qualità.

• Fondi ellittici possono essere formati in un unico pezzo con diametri interni nel range compreso tra 200 e 3.900 mm, uno spessore fino a 140 mm, e un peso di 20 tonnellate. 
• Fondi emisferici: fondi con più di 3.900 mm di diametro interno realizzati in petali senza limiti di diametro e spessore. Possono essere fabbricati con diametri interni nel range compreso tra 400 mm e 2.600 mm, e uno spessore fino a 190 mm.
• Fondi emisferici a petali possono essere fabbricati con diametri interni nel range compreso tra 275 mm e 15.000 mm, e uno spessore fino a 230 mm.
• Fondi piani e semipiani: i diametri interni sono compresi nel range tra 400 mm e 4000 mm, con variazioni di 50 in 50. Lo spessore va da 10 mm a 170 mm.

Connesso alla fabbricazione dei corpi in pressione e dei componenti idromeccanici, ATB Group ha aperto un reparto di lavorazioni meccaniche attrezzato per lavorare, con macchine a controllo numerico, su componenti di peso e dimensioni elevate.  

Grazie alla sua esperienza pluridecennale, personale altamente qualificato e impianti di ultima generazione, ATB Group è pronta ad affrontare qualsiasi sfida nell’attività di lavorazione meccanica

L'officina di lavorazione si trova a Roncadelle e si caratterizza per le seguenti capacità: 25 m di larghezza, 132 m di lunghezza, 12 m di altezza sotto gancio con capacità di sollevamento fino a 215 tonnellate.

L'officina è dotata delle seguenti macchine utensili:

• Tornio verticale INNSE TMM 3600: Diametro max. 11.000 mm; Altezza max. 5.500 mm; Capacità di peso 200 tonnellate;
• Tornio verticale KOLOMNA 1563: Diametro max. 6.300 mm; Altezza max. 4.250 mm; Capacità di peso 125 tonnellate
• Alesatrice-fresatrice PAMA SPEEDRAM 2000 e 3000: Diametro max. 2.200 mm; Corsa orizzontale 13.000 mm; Corsa verticale 5.000 mm; Capacità della tavola rotante 100 tonnellate; 5 assi
• Alesatrice-fresatrice PAMA FT160A: Diametro max. 5.500 mm; Corsa orizzontale 8.000 mm; Corsa verticale 3.200 mm; Capacità della tavola rotante 80 tonnellate; 5 assi
• Alesatrice-fresatrice TOS WHN / WHQ 13 CNC: Corsa orizzontale 3.500 mm; Corsa verticale 2.500 mm; Capacità peso 20 tonnellate; 5 assi
• Alesatrice-fresatrice CASER FFM-100: Corsa orizzontale 2.000 mm; Corsa verticale 2.500 mm; Capacità peso: 50 tonnellate; 4 assi

In stretta relazione con società d'ingegneria, licenziatari di processo e fornitori, ATB Group ha collaborato a programmi di ricerca dedicati alle tecnologie di saldatura e ha costantemente aggiornato le procedure di saldatura in linea con i più recenti requisiti dei materiali.

Riferimenti principali:

• Sviluppo Cr, lega di acciaio per costruire corpi in pressione;
• Ingegneria di placcatura per operare nelle condizioni più severe in termini di temperatura, pressione e di pressione parziale dell’idrogeno;
• Ingegneria della saldatura monostrato per soddisfare alle condizioni ambientali più severe in termini di resistenza alla corrosione;
• Saldatura di acciai Inox e Urea Duplex resistente alla corrosione;
• Saldatura di materiale con leghe di Nickel fino al 9%;
• Saldatura di materiali di alta resistenza per la fabbricazione di condotte;
• Sviluppo dell’API 934 A per la rilevazione dell’RHC durante la fabbricazione dei reattori in acciaio modificato al vanadio;
• Saldatura automatica per il J-Groove dei bocchelli CRDM per la chiusura dei reattori.