La diversificación, un concepto clave en las líneas estratégicas que ATB Group, con la reorganización de enero de 2019, ha colocado en el centro de su proceso de desarrollo. Y eso en los últimos diez meses se ha traducido en la evolución práctica, tanto en términos cualitativos como cuantitativos, de la capacidad de producción.
Y fue sobre todo el sector nuclear el que trajo un nuevo soplo de aire y perspectivas comerciales interesantes y duraderas. Hoy, de hecho, gracias a las habilidades internas de la división de Equipo Pesado, ATB está fabricando los prototipos de barriles de nueva generación requeridos por la empresa francesa Orano TN. Un producto considerado tan noble por Sergio Trombini, presidente del Grupo ATB, que en los últimos dos años, se han realizado importantes inversiones para expandir los espacios y mejorar las tecnologías requeridas por este nuevo desafío industrial. El último paso concreto en esta dirección fue la construcción de un centro, diseñado ad hoc para la producción de contenedores de acero utilizados para el almacenamiento y eliminación de combustibles gastados que salen de las centrales nucleares.
“El Cask es un producto innovador que, sin embargo, debe estandarizarse en la producción; Por lo tanto, hemos creado una organización a medida, es decir, un departamento nuclear con personas que se centran exclusivamente en esta actividad, y una línea dedicada creada en el área del cobertizo 1 - explica Luigi Redaelli, director gerente de la división de Equipo Pesado -. Así que creamos un diseño que minimizaría los tiempos de configuración y manejo. Todo está diseñado para garantizar la estandarización de los procesos y facilitar el trabajo del personal ".
Dos las áreas que conforman el nuevo centro nuclear: una primera sección en la que se llevan a cabo todos los procesos semi-acabados, de encintado y soldadura, y una segunda parte para el monitoreo, soldadura de disipadores de calor de cobre, revestimiento de resina y pruebas de helio.
El taller, utilizado en el pasado para carpintería ligera, se ha reforzado para permitir que la estructura aloje el barril. Además de una nueva grúa aérea de 100 toneladas, la "sala limpia" para la producción de componentes de acero se creó con maquinaria nueva y de alta productividad. El equipo de las estaciones de trabajo, por otro lado, fue fabricado internamente, módulos adaptables a los diferentes tipos de barril.
La actualización tecnológica fue acompañada por una reorganización de las lógicas de planificación y producción. “Desde un sistema centralizado administrado en la lógica MRP, hemos pasado a un modelo de fabricación ajustada, continúa Redaelli. Lo llamamos el Sistema de Fabricación ATB, y es el plus que nos permite estabilizar el sistema de producción, optimizando el tiempo requerido para cruzar pedidos y asignando objetivos y responsabilidades claros a las personas que están cada vez más involucradas y en el centro de nuestros procesos ".
